استثمرت شركة Coca-Cola في ألمانيا حوالي 50 مليون يورو في أحد أكبر مصانعها في مانهايم في غضون ثلاث سنوات فقط. ساهمت KHS في المشروع بخط الزجاج القابل للإرجاع والذي يتولى أيضًا مهام فرز معقدة للغاية.
عندما حصل بائع تجزئة للمشروبات فيلهلم مولر Wilhelm Müller في يوليو 1950 على حقوق التعبئة لشركة Coca-Cola في ألمانيا ، فقد أنشأت القاعدة التجارية لموقع الإنتاج الذي لا يزال موجودًا في مانهايم.
في البداية ، تم تنفيذ الكثير من المهام مثل الفرز وضمان الجودة يدويًا حتى عام 1965 بدأ تشغيل أول إعداد آلي بالكامل ؛ أدى هذا إلى رفع الزجاجات الفارغة من صناديق المشروبات ، ووضع الزجاجات الممتلئة مرة أخرى ، وفحص كل حاوية تلقائيًا باستخدام معدات الاختبار.
في الستينيات والسبعينيات من القرن الماضي ، احتفظ مولر بسجل مبيعات لجميع أصحاب امتياز Coca-Cola المستقلين في ألمانيا لمدة 18 عامًا على التوالي. بعد وفاته في ذروة نجاحه في عام 1971 ، تولت زوجته إدارة الشركة. في عام 1983 اتخذت بعد ذلك قرارًا جريئًا ببناء مصنع جديد تمامًا – في الموقع الحالي في مانهايم-فوغلستانج. بعد فترة وجيزة من الافتتاح ، تم ملء أكثر من 30000 زجاجة في الساعة في مصنع تمت هندسته حديثًا.
التكنولوجيا العالية في مانهايم
اليوم ، يعتبر مصنع الإنتاج جزءًا من شركاء كوكا كولا يوروباوفيفيك ألمانيا Coca-Cola Europacific Partners Germany (CCEP DE) ، أكبر منتج للمشروبات في الجمهورية الفيدرالية.
“من بين موظفينا الأكبر سنًا ، لا يزال هناك الكثير ممن ينظرون باعتزاز إلى ما يُعرف بحقبة كولا مولر ،”ابتسم كريستوفر بي. عمل الرجل البالغ من العمر 39 عامًا في مانهايم لمدة سبع سنوات وتم تعيينه مديرًا للمصنع في سبتمبر 2021 . لا تزال مباني الشركة الكبيرة مملوكة لمؤسسة Wilhelm Müller ، مع تمديد عقد الإيجار لمدة 30 عامًا أخرى قبل عامين فقط.
“لا يوجد شيء قديم في معداتنا التقنية ، ومع ذلك ،” ، يبتسم.”في عامي 2018 و 2019 ، استثمرنا حوالي 50 مليون يورو في خطي تعبئة جديدين. كانت هذه أكبر استثمارات تم القيام بها في تاريخ موقع الإنتاج الخاص بنا. وهذا يجعلنا هنا في مانهايم أحد أكثر مصانع كوكاكولا تقدمًا من الناحية التقنية في ألمانيا وأوروبا “.
أحد خطي الإنتاج الجديدين هو نظام خط الزجاج المرتجع من مورد أنظمة دورتموند KHS. “نملأ ما مجموعه ست زجاجات مختلفة في هذا الخط: أربع زجاجات سعة 200 مليلتر واثنتان بتنسيق 330 مليلتر.
الأحجام الأصغر مخصصة بشكل أساسي لتجارة الفنادق ، حيث يجب أن تكون العبوة أكثر إثارة للإعجاب من تجارة التجزئة. هذا هو السبب في أن العلامات التجارية كوكا كولا ، فانتا ، سبرايت وميزو ميكس في هذا الخط لها تصميمات زجاجة خاصة بها.
نحن نعالج شكلين للحاويات الأكبر حجمًا التي تُباع أيضًا في تجارة التجزئة: ما يُعرف باسم زجاجة كونتور للمنتجات في عائلة كوكا كولا وزجاجتنا الخضراء المتعددة لمزيج فانتا ، سبرايت وميزو “.
تتمثل إحدى الميزات البارزة لخط KHS في نظام الفرز الذي يمكنه تغذية الزجاجات الفارغة حسب النوع لعملية الغسيل والتعبئة بشكل تلقائي بالكامل.
“من حيث المبدأ ، تتم عمليات الفرز والتعبئة على نظامين منفصلين. نحن نستخدم مقطعًا لدمج كلا القسمين مع بعضهما البعض خصيصًا لأنواع منتجاتنا الرئيسية ، زجاجة كوكاكولا بسعة 200 و 330 مليلتر. هنا ، يتم إرسال الحاويات التي يتم إرجاعها بشكل كبير من السوق حسب النوع مباشرة من الفرز إلى الإنتاج .لم يعودوا مضطرين للسير في التفاف عبر مستودع الخلاء. هذا يقلل من مقدار الجهد اللازم للتعامل معها “. يتم تعبئة أنواع المنتجات الخمسة الأخرى من عملية الفرز أولاً في صناديق المشروبات ثم على منصات نقالة قبل تخزينها مؤقتًا حتى يتم ملؤها.
ديكراتير الذكي
بفضل درجة الأتمتة العالية للنظام ، تتم المهمة اليدوية الوحيدة المطلوبة في بداية الفرز.عندما تصل الصناديق ، يتم مسحها ضوئيًا من الأعلى. إذا وجد أنها تحتوي على أجسام غريبة مثل الأكواب الورقية أو الفيلم ، فلا يمكن التعرف على الصناديق.
يجب بعد ذلك إزالة العائق يدويًا قبل إعادة الصندوق إلى العملية التلقائية. “ديكراتير ذكي جدًا لدرجة أنه يضع أكبر نوع من الزجاجات على ناقل واحد ،”
يشرح Bee. “يتم وضع الزجاجات الأصغر حجمًا على ناقل مختلف حيث يتم فصلها وتوجيهها إلى ممرات مختلفة بمساعدة أنظمة الكاميرا وأجهزة الدفع.
الهدف هنا هو التعامل مع الحاويات بأقل قدر ممكن: بمعنى آخر ، لضمان عدم اتصالها بالماكينة إلا قليلاً. وبهذه الطريقة ، يمكننا تقليل مخاطر وقوع شيء بهذه السرعة العالية إلى الحد الأدنى “.
مع إنتاج يصل إلى 66000 زجاجة في الساعة ، يتمتع نظام الفرز بسعة أكبر من خط الزجاج القابل للإرجاع والذي يمكنه ملء 60.000 زجاجة كحد أقصى كل 60 دقيقة. هذا يعني أن CCEP في مانهايم نادرًا ما يعاني من أي توقف بسبب فراغاته – حتى خلال موسم الذروة.
مرونة كبيرة
غالبًا ما تؤدي العودة غير المنتظمة للفراغات إلى حدوث طفرات ، كما يقول بي. أحد الأمثلة الجيدة على ذلك هو المهرجانات الموسيقية ، التي يتوقع في نهايتها المزيد من الزجاجات الفارغة أكثر من المعتاد.
“ما يميز هذا النظام هو أنه يمكن أن يتفاعل بشكل فردي مع هذه الارتفاعات ” ، كما يقول. ولتسهيل ذلك ، أثناء التشغيل ، أجرينا محاكاة مباشرة مع مزود خارجي .على أساس النتائج ، وبالتعاون الوثيق مع KHS ، تمكنا بعد ذلك من إجراء عدد من التحسينات والتعديلات الدقيقة على التخطيط الذي أدى إلى تحسين الأداء.كان هذا مفيدًا للغاية ، لا سيما أننا لم نتمكن من العمل في ظل ظروف واقعية أثناء الوباء بسبب الإغلاق في تجارة الضيافة “.
بالنسبة لكريستوفر بي ، فإن إحدى ميزات خط الزجاج القابل للإرجاع الجديد من KHS هي غسالة الزجاجات ثنائية الطرف Innoclean DM. “في المتوسط ، نوفر ما يصل إلى 40٪ من المياه والطاقة لكل زجاجة مملوءة مقارنة بأنظمة الجيل السابق ،” يؤكد بي. يتم تمكين ذلك من خلال التحكم في المياه العسر ، على سبيل المثال ، والذي يتم ضبطه تلقائيًا حسب سعة الماكينة الحالية بواسطة صمام التحكم.
تعتبر حاملات ECO الجديدة جيدة أيضًا لتوازن الطاقة: فهي تزن حوالي ربع أقل من حوامل الزجاجات السابقة ولديها فتحات جانبية تسمح بشطف أفضل.هذا يقلل من كمية المواد الكاوية والحرارة وبالتالي متطلبات التبريد داخل الماكينة. في حالة عدم توفر أي إفراغات في أي وقت ، تتحول غسالة الزجاجة إلى حالة الخمول الموفرة للطاقة: وضع الاستعداد الجديد.تحقيقًا لهذه الغاية ، يعمل نظام الرش بكفاءة السائل (LESS) على خفض ضغط مضخات الرش إلى 0.3 بار أثناء فترة التعطل وبالتالي خفض استهلاك الكهرباء بنسبة تصل إلى 80٪.
كل شيء جاهز لصافي الصفر
كما هو الحال في عدد متزايد من الشركات ، تلعب قضية الاستدامة دورًا كبيرًا في CCEP. بحلول عام 2030 من المقرر أن تنخفض انبعاثات غازات الاحتباس الحراري في أوروبا بنسبة 30٪ مقارنة بعام 2019.
بحلول عام 2040 ، يريد CCEP الوصول إلى هدفه الصافي للانبعاثات الصفرية وليس له المزيد من التأثير على المناخ.
لا يتم احتساب الانبعاثات الصادرة من نشاطها الرئيسي فقط هنا ؛ على العكس من ذلك ، يتم البحث عن مجالات كبيرة محتملة للحد من انبعاثات غازات الاحتباس الحراري في جميع أنحاء سلسلة القيمة بأكملها. ويشمل ذلك الاستثمار في مجمع ماكينات موفر للطاقة والموارد والتحويل الكامل لمركبة الخدمة والمركبات التجارية التابعة للشركة البالغ عددها 2300 إلى محركات كهربائية بحلول عام 2025.
تتجنب شركة كوكا كولا في ألمانيا المزيد من الانبعاثات من خلال شبكة الإنتاج والتوزيع المتماسكة التي تصنع وتورد المشروبات على أساس إقليمي في الغالب. عندما لا يكون ذلك ممكنًا ، يعتمد منتج المشروبات أكثر وأكثر على السكك الحديدية. في عام 2021 ، تم إنشاء شبكة شحن مع DB Cargo التي تربط 13 موقعًا ببعضها البعض ، مما يسمح بتوفير 1.7 مليون كيلومتر شاحنة و 1000 طن متري من ثاني أكسيد الكربون في نفس العام.
كوكا كولا و KHS: تعاون ناجح في عدة مواقع
ضمن شبكة كوكا كولا ، مانهايم هي الأحدث من بين ثلاثة مشاريع رئيسية لإنتاج أكثر ملاءمة للمناخ والتي نفذتها KHS مع CCEP Germany في السنوات الأخيرة. خط تعليب لكارلسروه على بعد حوالي 70 كيلومترًا يمثل بداية التعهد في عام 2015.
يقول روبرت فاست ، مدير المشروع في KHS: “هذا الخط مع قدرته التي تصل إلى 120.000 علبة في الساعة مقنع مع نفق البسترة الموفر للموارد ، على سبيل المثال”. “إنها تستخدم المياه التي يتم جمعها من شطف العلب الفارغة. كما أن استخدام الهواء المؤين في مياه العملية يُمكِّن من تقليل كمية المواد الكيميائية مقارنة بالعملية القياسية “. ويضيف أن آلة التعبئة والتغليف صديقة للبيئة تمامًا ؛ يعمل الموقد الغازي في نفق الانكماش على خفض استهلاك الطاقة الكهربائية بنسبة تصل إلى 75٪ وانبعاثات الكربون بنسبة تصل إلى 60٪.
في عام 2017 ، قامت KHS بتركيب خط PET غير قابل للإرجاع بسعة تصل إلى 42000 زجاجة في الساعة في Mönchengladbach على نهر الراين السفلي. “أحد أسباب فوزنا بالعقد هو مفهومنا الشامل لتوفير الكهرباء والمياه والغاز ،” وفقًا لتقرير فاست. “أحد الأمثلة على ذلك هو آلة نفخ الهواء InnoPET Blomax. تقلل تقنية الأشعة تحت الحمراء القريبة أو NIR للسخان ، حيث يتم تسخين التشكيلات المسبقة لعملية التشكيل بالنفخ بالتمدد الفعلية ، كمية الطاقة اللازمة “.
يعلم كريستوفر بي بالطبع أن الاستثمارات بهذا الحجم ليست هي القاعدة. وبالتالي فهو يعتبر نفسه أكثر حظًا لأنه كان قادرًا على تجربة ذلك في مصنعه. يقول بسعادة: “إن رؤية كيف يتطور موقع الإنتاج ليمثل نطاق الإنتاج بأكمله هو شيء مميز حقًا”. “من الواضح بالطبع أننا سنعيد الثقة الممنوحة إلينا في شكل أداء جيد للغاية.” كانت “كولا مولر” ستردد بلا شك هذه المشاعر.
مزيد من المعلومات حول:
